Чистка дроссельной заслонки и клапана холостого

Спасибо vladj за добрые слова!
Теперь перейдем к третьей, завершающей, стадии ремонта (доработки) КХХ.
Небольшое вступление. Работая в ремонтном производстве частенько сталкиваюсь с ситуацией: разобрать ЛЮДИ смогли, а собирать приходится МНЕ. При этом ЛЮДИ, которые разбирали, никуда не делись (не в отпуске, не уволены и т.д.), а находятся рядышком. Мне к такой ситуации не привыкать- изношенные и "потерянные" детали эскизируются и изготавливаются, но есть достаточно весомая группа деталей, "пострадавших" при разборке. Как правило, это "хитро..опые" буржуйские агрегаты, в состав которых входят такие же "хитро..опые" детали, собранные таким же "хитро..опым" способом... Естественно, чертежей и др. читабельной документации нет ("потерялись"). Но "у советских собственная гордость"! Зачем думать, когда есть кувалда, молоток, зубило, автоген и т.д. В итоге при сборке агрегата "выясняется", что "что-то пошло не так": валы не крутятся и болтаются (!) одновременно, дырки под болты не совпадают (хотя до разборки вместо дырок были отверстия) и т.п.
С нашим КХХ может получиться примерно такая же история. Для этого самую (на мой взгляд) опасную (для КХХ и кошелька) операцию я приберег на последок. Если у умельца хватило сил дочитать до этого места и не отпало желание заняться ремонтом КХХ, то при правильных действиях и внимательном отношении к работе есть большая вероятность положительного результата.
Собственно, способ разборки, предложенный ниже, является (на мой взгляд) достаточно щадящим по отношению к КХХ, но я не претендую на "истину в последней инстанции" и если у умельца есть более "нежный" вариант разборки, я с удовольствием с этим вариантом ознакомлюсь и, вероятно, попробую им воспользоваться в дальнейшем. Пока что мне встречались только достаточно "жесткие" методы разборки, не гарантирующие (по моему мнению) качественную работу КХХ после ремонта (если такая вообще имела место).
Описываемый метод разборки основан на принципе гидравлического домкрата, в котором давление создается шприцем для консистентной смазки, используемый для смазывания узлов через шприц-масленки. Такие есть в автомастерских, на промпредприятиях, у водителей грузовиков, с/х техники, дорожно-строительной техники ит.д. Воспринимается созданное шприцем давление малым подшипником, выполняющим роль "поршня", на поверхности которого создается сила, выдавливающая подшипник, а вместе с ним и ротор с бОльшим подшипником, из корпуса КХХ.
От теории к практике. Для того, чтобы создать давление на малый подшипник, необходимо связать замкнутую полость, расположенную за малым подшипником в глубине корпуса КХХ (если смотреть со стороны магнитика), с шприцем. Для этого в стенке корпуса КХХ с обратной стороны от магнитика (см. фото 10), сверлим отверстие 3.4-3.6 мм до момента, когда сверло "провалится" в эту замкнутую полость. Если сверло что-то заденет внутри этой полости- ничего страшного, сломать оно там ничего не сможет (если, конечно, не переусердствовать ). Нарезаем в полученном отверстии резьбу М4, желательно первым метчиком (резьба является уплотнителем для переходника). В корпусах КХХ, имеющих 4 винта крепления к БДЗ, место сверления этого отверстия расположено очень удобно (в отличие от 3-х винтовых КХХ). Это обстоятельство позволяет делать резьбу М5 или даже М6, что несколько облегчает изготовление переходника от шприца к корпусу КХХ. После выполнения ремонта данное отверстие можно использовать для демонтажа ротора с подшипниками из корпуса КХХ, а так же для экспресс-смазки малого подшипника. Но лучше смазку подшипников производить с полной разборкой КХХ, вынув ротор с подшипниками (тем более, что после доработки это не составляет никакой проблемы) и проводя процедуру промывки подшипника, удаляя грязь и старую смазку.
С корпусом почти закончили. Теперь самая затратная часть работ: изготовление переходника, соединяющего замкнутую (а теперь сообщающуюся) полость КХХ с источником давления- шприцем. Может возникнуть справедливый вопрос: почему переходник не изготовить заранее? Такая последовательность операций связана с некоторой долей риска получить "запоротое" резьбовое отверстие в корпусе КХХ. Дело в том, что отверстие в "3-х винтовых" корпусах КХХ не получается сделать по центру вала ротора и есть небольшая вероятность того, что сверло на выходе в замкнутую полость "провалится" и рикошетом скользнет в сторону. Такое случается, когда сверление выполняется дрелью (хотя и на станке такое возможно, если постараться). Это может привести к эллипсности отверстия (алюминиевый сплав достаточно податлив) и невозможности нарезать качественную резьбу. Придется в этом случае сверлить отверстие под следующий размер резьбы (например, вместо М4 сделать М5). И что в этом случае делать с изготовленным переходником, имеющим резьбу М4 ?? Пока будем считать, что все идет по плану , переходник заказываем с резьбой М4 со стороны корпуса КХХ и с резьбой М10х1 со стороны шприца (резьба указана для отечественного шприца, в импортных немного другая: G1/8", но при желании латунный переходник войдет и в импортный шприц ) . Для прохода смазки от шприца к корпусу КХХ в переходнике сверлится отверстие: для резьбы М4 желательно отверстие диаметром не более 1 мм, для М5- до 2 мм, М6 допускает 2.5 мм. К чему такие подробности: сверлить отверстие придется токарю, изготавливающему переходник. И просверлить отверстие 1 мм на длину 15-20 мм (длина тонкой части переходника)- это, как говорится, "не есть гуд". Хотя мой токарь сильно не возмущался, глядя на чертеж, но немного его "скривило".
И так, переходник в руках и можно продолжать ПОДГОТОВКУ к выпрессовке ротора.
Дальнейшие действия призваны "герметизировать" наш импровизированный поршень- малый подшипник. Дело в том, что для облегчения натяга подшипника корпус КХХ нужно немного подогреть, градусов до 55-60, не больше! При этой температуре консистентная смазка сильно размягчается и может под давлением "проскочить" через щели в защитных кольцах малого подшипника, те самым снизив давление импровизированного пресса. Чтобы это предотвратить, малый подшипник и часть замкнутой полости нужно заполнить каким-нибудь импровизированным "герметиком" (малому подшипнику это не повредит- ему все равно капут). Чтобы долго не ждать (пока засохнет герметик), я применил т.н. "мебельный воск". Это разновидность парафина с наполнителями разного цвета и твердости, применяемая для ликвидации мелких сколов на корпусной мебели из МДФ, ДСП и т.д. Небольшое количество (объем, соизмеримый с объемом спички) можно попытаться "одолжить" у сборщиков мебели в мебельном магазине или ателье- там это распространенный расходник. Причем желательно обзавестись самым жестким видом воска, цвет не имеет значения. Я попросил такой воск у соседнего предприятия, так сказать- достался на-халяву . Я думаю, что подойдут и другие подобные материалы, но если все совсем плохо, тогда можно воспользоваться клеем 88 или БФ-4, но их потом сложно очистить, да время на высыхание нужно... Я не пробовал ввиду наличия более подходящего материала. Вернемся к воску: его надо "раскатать" в колбаску, проходящую в наше резьбовое отверстие и утрамбовывать его, но без фанатизма!
Забыл предупредить: так как придется работать с нагревательными приборами (горелки, фены и т.д.), а также для предотвращения ударов и облегчения очистки рекомендую сразу после отделения черной пластмасски (электромагнитная часть КХХ с разъемом) от корпуса КХХ обмотайте магнит ротора изолентой! И не снимайте ее до момента соединения корпуса КХХ с электромагнитной частью КХХ! Магнит очень не любит ударов и перегревов!
Для завершения герметизации необходимо прогреть корпус КХХ (в районе малого подшипника) до температуры плавления воска (чтобы воск затек в щели подшипника и там застыл). Достаточно повторить 3-4 раза действия с "колбаской", и подшипник будет "запечатан".
Теперь соединяем переходник и корпус КХХ (фото 11 и 12) посредством резьбы М4 (только "до упора" переходник не вкручивайте, иначе закупорите отверстие в нем, достаточно 4-5 оборотов), если в корпусе нарезана резьба 1-м метчиком, надо будет приложить некоторое усилие, чтобы переходник "зацепился" за резьбу. Далее соединяем шприц с переходником с помощью резьбы М10х1. Получится сборка, изображенная на фото 13.
Самое интересное действие, собственно, для которого все и затевалось- выпрессовка! Немного подогрейте корпус КХХ (50-60 град) и начинайте накачивать смазку шприцем (фото 14). Усилие на ручке будет расти достаточно быстро- 1-2 качка и ротор должен тронуться, при этом, скорее всего, раздастся щелчек, но это нормально- так страгиваются с "насиженного" места подшипники. После щелчка усилие на рукоятке пресса ослабнет и ротор продолжит выходить, но уже беззвучно, до тех пор, пока малый подшипник не выйдет из своего посадочного места- отверстия в корпусе КХХ. Выход подшипника из отверстия будет сопровождаться небольшим "выбросом" смазки, закаченной в корпус КХХ. Все! Распрессовка окончена (фото 15)!
На тот случай, если "что-то пошло не так". Вы качаете смазку, а ротор не идет: если смазка не вылезла в воздушное окно КХХ, тогда, скорее всего, виноват шприц- плохо создает давление. Причина может быть в плохом состоянии шприца или в "завоздушенности" поршня шприца. Проверьте отсутствие пузырьков воздуха в смазке, выдавливаемой шприцем "вхолостую". Если же смазка выдавливается в окно КХХ, тогда причина в некачественной герметизации подшипника. Перед повторной герметизацией надо удалить смазку, накаченную ранее (например, промыть керосином-соляркой и/или выдуть сжатым воздухом)и заново заполнить полость воском.
После демонтажа ротора с подшипниками надо очистить внутренности КХХ от смазки и воска и приступить к увеличению посадочного отверстия в корпусе КХХ (см. предыдущую часть №2).
Вот какие работы я провел с ротором.
Удалил малый подшипник. Взял новый малый подшипник и удалил одну из защитных шайб. Очистил от заводской смазки, промыл, высушил. Теперь этот подшипник готов к проведению тестов с замораживанием корпуса КХХ (часть №2). Подогнал отверстие в корпусе КХХ. С этим подшипником пока закончил.
Теперь настала очередь бОльшего подшипника. За счет увеличенного размера этого подшипника он менее подвержен деформации корпусом КХХ, поэтому во всех ремонтируемых мной КХХ я признал его годным к дальнейшей эксплуатации. Даже подопытный КХХ (в исходном состоянии он был "мертво" заклинен!), купленный на форуме и имевший следы "затопления" (!) водой, после проведенного ремонта (доработки) успешно проработал несколько месяцев (осень-начало зимы), после чего был снят В РАБОЧЕМ СОСТОЯНИИ ввиду окончания ремонта "родного" КХХ и окончания периода тестовой эксплуатации. Отчасти такая привязанность к "родным" бОльшим подшипникам связана с большим риском поломать магнитик при демонтаже. Магнит (точнее, стопорная шайба магнита) приклеен спецклеем, размягчяющимся при достаточно высокой температуре. У меня был как успешный, так и печальный опыт удаления такого клея, риск неудачи примерно 1/1. Поэтому бОльший подшипник был доведен до нормального состояния следующим образом. Удалил защитную шайбу со стороны магнитика, промыл-прочистил внутренности подшипника. Подогнал посадочное отверстие бОльшего подшипника, провел замораживание КХХ. После подгонки набил хорошую смазку. Удаленная защитная шайба роли никакой не играет (имхо), так как эта сторона подшипника обращена в полость электромагнитной части КХХ, герметизированной резиновым кольцом. Теперь ротор имеет вид см. фото 15 и готов к сборке мех. части КХХ.
Смазываю малый подшипник хорошей смазкой и устанавливаю его без одной защитной шайбы в корпус КХХ таким образом, чтобы он оставшейся защитной шайбой смотрел в сторону воздушных каналов КХХ, фото 16. Далее приступаю к сборке и устанавливаю ротор с бОльшим подшипником в корпус КХХ до упора в малый подшипник. Проверяю свободу вращения ротора. Замораживаю и снова проверяю вращение- ротор стал крутиться труднее (смазка загустела), но не значительно, при этом сохранилась плавность вращения! Такой результат я признал удовлетворительным и водрузил второй (на тот момент) отремонтированный КХХ на автомобиль. На этом КХХ езжу и сейчас. Замечаний нет.
К сожалению, не получилось прикрепить все фото ! Админы! Не хватило места для фото!
Не прикрепились фото с малым подшипником в корпусе КХХ и фото с установкой заглушки в резьбовое отверстие (т.н. "сервисное"). Надеюсь, в ближайшее время проблема с размещением фото решиться и отчет будет в окончательном виде!